Las verdades de la luz

¿Cuántos de nosotros hemos experimentado, a menudo, lo difícil que resulta curar las tintas UV blanca y las de colores oscuros, como la negra, azul o violeta? Esta situación es, sin lugar a duda, un dolor de cabeza para los operarios. La buena noticia es que hay una solución no relacionada con la tinta para este problema, y consiste en tener los bulbos idóneos en las lámparas UV y en el control riguroso de las horas de uso de estas, ya que las tintas de diferentes colores tienen diferentes tipos de pigmentos, unos pueden ser más densos, otros más pequeños o más absorbentes, por consiguiente, conocer esta información nos ayuda a definir la lámpara correcta.

A continuación, se describen una serie de recomendaciones que pueden ayudar significativamente a mejorar el proceso de curado durante impresiones con tinta UV:

La química y el balance de los componentes en la tinta UV están diseñados para trabajar en función del tiempo, lo que permite que el curado sea efectivo e inmediato al contacto con la luz. Por tanto, es importante que la lámpara esté ubicada a muy corta distancia de la unidad de impresión. Si fuera lo contrario, la tinta empezaría su proceso de curado con luz natural, causando un desbalance en su fórmula.

Los colores proceso están compuestos por pigmentos pequeños que suelen ser más susceptibles a la luz UV que los pigmentos grandes y densos. Además, normalmente, la capa impresa de colores proceso es más delgada y fácil de ser penetrada por la luz. Por esta razón, en el caso de las tintas UV convencionales, los bulbos de mercurio con potencia de 300 a 600 watts de salida son suficientes para alcanzar un curado óptimo.

Por otro lado, el blanco se produce con pigmentos grandes y densos que un bulbo de mercurio difícilmente curará al 100%. En estos casos, la mejor recomendación es utilizar un bulbo iron doped de 600 watts de salida.

El mercurio dentro del bulbo se convierte en gas y genera luz. Los pigmentos de las tintas negra y azules oscuras absorben la mayor parte de esa luz, por tanto, para este tipo de tintas se requiere un bulbo de mercurio de mayor potencia (500 a 600 watts), capaz de generar energía extra para alcanzar el curado deseado.

Debido a esto, cuando el operario está utilizando un anilox de muy alto aporte, para lograr una densidad específica, incluso con un bulbo de 600 watts, la tinta negra puede no curar al 100%, ya que si el pigmento negro absorbe la luz, una capa muy gruesa de esta tinta requerirá una luz de potencia mucho mayor para lograr un curado adecuado. Cuando se presente esta situación, lo mejor es aplicar dos capas de tinta negra, siempre en línea, pero por separado, con anilox de menor aporte. La densidad objetivo se alcanzará y ambas aplicaciones, que serán de menor cantidad, podrán curarse más fácilmente, de forma independiente.

Los reflectores de las lámparas UV generan el 70% de la energía que es utilizada en el proceso de curado. Su geometría parabólica es importante para lograr que la luz se distribuya correctamente en diferentes direcciones y caiga en su totalidad sobre el substrato impreso. Cada unidad de curado cuenta con un sistema de extracción que busca eliminar el ozono que genera el bulbo. Con el tiempo, el ozono se adhiere a la superficie del reflector produciendo una capa de suciedad. Si éstos no se limpian regularmente, el 70% de la energía de la luz UV que genera el bulbo, aunque sea nuevo, se perderá y solo el 30% llegará al material.

Es igualmente importante llevar un estricto control de las horas de uso de cada lámpara y, de acuerdo con su vida útil, reemplazarlas imperativamente. Para que este proceso sea posible, es prudente mantener un inventario de bulbos en bodega, teniendo en cuenta lo mencionado en párrafos anteriores.

No realizar un mantenimiento adecuado de las lámparas UV puede ocasionar:

  • Curado irregular de la superficie con tinta húmeda por debajo. 
  • Migración de aditivos a las superficies de los materiales.
  • Baja adhesión entre colores, lo que resulta en suciedad y repinte de imágenes.
  • Baja adherencia a la película, lo que impide que la impresión supere la prueba de anclaje.
  • Mala resistencia al roce. Si no hay buena adhesión de la tinta con la película, se desprenderá fácilmente.
  • Mayor uso de fotoiniciadores para corregir el resultado sin eliminar el problema, lo que aumentará el costo de producción.

Todo lo anterior, aunado a un procedimiento preventivo de limpieza de anilox, ayudará, sosteniblemente, a mantener las impresiones dentro del rango del estándar, a mejorar la eficiencia productiva y a disminuir los rechazos internos y reclamos de los clientes.

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